中国一汽：新质生产力发展进入快车道

7月19日-20日，中国一汽在长春举办了第四届先进制造技术“旗智•iM”高端论坛。本次论坛以“新质创领·智造旗技”为主题，聚焦智慧驱动和AI赋能。此次论坛是中国一汽推动落实阩旗技术“SIGHT（洞见）531”发展战略，通过数字化、智能化技术加速发展新质生产力的重要技术交流平台。

论坛期间，行业专家们的报告分享了人工智能赋能企业智能化升级、汽车产业中智能检测装备的发展等前沿科技。这些前沿科技为汽车制造业的未来描绘了一幅新蓝图。

中国一汽作为新中国汽车工业的起点，一直致力于掌握关键核心技术，推动新质生产力的发展。近年来，一汽集团在数字化制造领域的成就尤为突出，成为科技创新和产业转型的典范。

2024年4月18日，中国一汽正式发布了阩旗技术“SIGHT（洞见）531”发展战略，在安全、智能、绿色、健康、美妙方面做出了详尽的规划。中国一汽将以红旗“一个发展目标、五大品牌基因、三大技术平台、九大技术领域、一个支撑体系”为核心技术架构，展现红旗品牌前瞻洞察、不断求变的技术创新战略定位。

中国一汽董事长、党委书记邱现东表示：“在阩旗技术‘SIGHT（洞见）531’战略的指导下，未来五年，红旗品牌将投入研发资金1200亿元，着力攻克983项关键核心技术。在制造技术领域，我们将向着智能工厂和零碳工厂目标加速迈进，这其中蕴含着巨大的合作空间。希望产业链上下游及各相关主体与我们加强战略对接、深化战略合作，共同推动汽车产业先进制造技术实现跃迁发展。”

在智能制造方面，中国一汽快速推进智能工厂和数字化车间的建设。目前，中国一汽通过构建基于5G+工业互联网的数字化工厂，实现了整车生产周期的大幅压缩和订单交付周期的显著缩短。这一数字化转型不仅提升了生产效率，更通过物联网、大数据、数字孪生等技术，实现了全流程的智能化生产。

此次论坛期间，记者走进红旗制造中心繁荣厂区，参观了冲压、焊装、涂装、总装、电池电驱等五大车间，见证了自动化和数字化的完美融合。

焊装车间的自动化率达到了100%，而涂胶自动化率和总装自动化率也分别达到了97%和30%。机器人的协作实现了全自动装配，而在线全自动检测则确保了产品质量的高标准。

繁荣厂区可以通过工厂数字化系统，实时监控生产线上的全部关键特性数据，对整车3000多个拧紧、加注、涂胶等关键特性进行全程管控和数据存储，并与车辆合格证进行联网绑定，实现关键工序100%防错、关键参数100%监控。

每54秒，一台新车在红旗制造中心繁荣厂区下线，其数字孪生体同步上传至云端，实现了数据的全程可溯源。这种创新的实践，不仅提升了生产效率，更确保了产品质量的可追溯性。

在产品数字化方面，中国一汽正在加速布局智能网联汽车，制定实施了“旗偲”智能网联技术战略，着力搭建L3级、L4级、L5级3大技术平台，计划在“十四五”期间，自主品牌新能源汽车占自主品牌销量比例超过20%，智能网联汽车L3级以上渗透率达到20%，L4级以上渗透率达到5%，让数字化成为驱动业务可持续增长的重要源动力。

此外，中国一汽结合自身业务需求，设计了具有中国一汽特色的企业架构（5A）框架，推动企业在业务、技术、组织、流程、数据等方面的全面数字化转型。这种框架的建立，为其实现业务100%数字化孪生和业务绩效100%提升提供了有力支撑。

同时，中国一汽还通过搭建中台架构体系的企业运营平台和自主可控的全新一代ERP系统，实现了管理运营全过程的在线化、实时化和智能化。这种架构体系不仅提高了管理效率，还更好地适配了数字化改造后的生产流程。

通过这一系列的创新实践，中国一汽不仅在数字化制造领域取得了显著进展，也为其他汽车制造企业乃至整个制造业提供了宝贵的经验和启示，推动了整个行业的数字化转型进程。